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Sobre nós
Ningbo Yao Yuan Precision Technology Co., Ltd.
Ningbo Yao Yuan Precision Technology Co., Ltd. é um fabricante de produtos de fundição, usinada, revestimento e montagem. Yao Yuan é um passo a passo 'para as peças fundidas. A fábrica está na posição única de poder fornecer ao cliente design e fabricação de ferramentas, matar o componente, acabamento da máquina, tratamento de superfície e entrega do produto. Yao Yuan foi fundado em 1994, por 30 anos, forneceu soluções exclusivas para seus clientes de nível e OEM. Yao Yuan está localizado na cidade de Yuyao, Ningbo, Zhejiang, China, que fica ao norte de Xangai (o Centro Financeiro da China), 180 quilômetros e leste do porto de Ningbo Beilun (o maior porto da China), 60 quilômetros. A fábrica cobre uma área de 13000 metros quadrados. Além disso, existem mais de 60 funcionários, incluindo mais de 6 técnicos. Por meio de pesquisas e desenvolvimento agressivos de novos produtos, Yao Yuan se tornou fabricante de campos de produtos de fundição na Ásia com uma produção anual de mais de mil toneladas de produtos. Nossos produtos distribuíram por toda a China e exportados para mais de 20 países estrangeiros em todo o mundo. Sinceramente as boas -vindas a amigos de todo o mundo para negociar cooperação com nossa empresa. Nosso serviço e qualidade definitivamente o satisfazão.
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Considerações de design para peças de fundição

Projetando DIDO PEÇAS DE CASTAÇÃO envolve uma compreensão completa das capacidades e limitações do processo de fundição. O design adequado é crucial para garantir a fabricação, o desempenho e a relação custo-benefício do produto final.
A) Espessura da parede: Um dos aspectos fundamentais do design de fundição é manter a espessura uniforme da parede. A espessura consistente da parede ajuda a evitar defeitos comuns, como: porosidade: taxas de resfriamento desiguais podem levar a bolsos de ar dentro da peça. Dobeira: o resfriamento e a contração diferenciais podem fazer com que as peças se distorcem ou distorçam. Preenchimento incompleto: As seções finas podem solidificar muito rapidamente, impedindo o preenchimento completo do molde. A espessura uniforme da parede garante que o metal flua suavemente por todo o molde, aumentando a integridade estrutural e a aparência do produto final. A espessura da parede recomendada varia de 0,5 mm a 5 mm, dependendo do material e da aplicação.
b) ângulos de rascunho: os ângulos de rascunho são leves, incorporados nas superfícies verticais da parte do molde. Eles facilitam a remoção fácil da parte do dado sem danificar as superfícies. Os pontos -chave a serem considerados incluem: ângulos de rascunho padrão: para o alumínio, um ângulo de rascunho de cerca de 1 ° a 2 ° é padrão, enquanto o zinco requer cerca de 0,75 °. Geometrias complexas: Formas mais complexas podem precisar de ângulos de rascunho maiores para garantir uma ejeção suave. Núcleo e cavidade: os lados do núcleo e da cavidade do molde devem ser considerados ao determinar os ângulos de rascunho apropriados. A incorporação de ângulos adequados reduz o risco de danificar a parte durante a ejeção e prolonga a vida útil do dado.
c) Filés e raios: cantos e bordas afiados podem ser problemáticos no elenco. A adição de filetes (cantos arredondados) e raios (bordas curvas) oferece vários benefícios: redução do estresse: as transições suaves ajudam a distribuir o estresse de maneira mais uniforme, impedindo o início e a propagação da trinca. Fluxo aprimorado: as bordas arredondadas aumentam o fluxo de metal fundido, redução da turbulência e a probabilidade de defeitos. Longevidade das ferramentas: os filetes reduzem o desgaste do dado, prolongando sua vida útil. O raio típico do filete varia de 0,5 mm a 1,5 mm, dependendo do tamanho e da complexidade da peça.
D) Costuras e chefes: Costelas e chefes são características estruturais que aumentam a força e a rigidez das peças fundidas sem aumentar significativamente o peso. Costelas: são paredes finas que conectam seções diferentes da peça, fornecendo suporte adicional. Eles devem ter uma relação altura / espessura de cerca de 3: 1 a 5: 1 para evitar problemas como encolhimento e porosidade. Chefes: frequentemente usados ​​para fins de montagem ou montagem, os chefes devem ter espessura uniforme da parede ao redor de sua circunferência para evitar concentrações de estresse. As costelas e chefes devidamente projetados contribuem para a força e funcionalidade geral da peça, mantendo a eficiência do material.
e) Undercuts: Undercuts são características que impedem que a parte seja expulsa do dado. Estes devem ser minimizados ou evitados sempre que possível. Se forem necessários sub -cuts, as soluções incluem: núcleos laterais: componentes móveis dentro do dado que criam os recursos do undercut e se retraem antes que a peça seja ejetada. Slides: Partes da matriz que deslizam no lugar para formar o rebaixamento e depois se afastam para a ejeção de parte. A incorporação de reduções adicionais adiciona complexidade e custo ao dado, portanto é necessário uma consideração cuidadosa durante a fase de projeto.

Vantagens de peças de fundição

A fundição é um processo de fabricação popular devido às suas inúmeras vantagens, tornando-o ideal para produzir peças de metal de alta qualidade em vários setores.
a) Alta precisão: a fundição de matriz é conhecida por sua capacidade de produzir peças com alta precisão e tolerâncias apertadas. O processo envolve a injeção de metal fundido em um molde sob alta pressão, o que permite excelentes detalhes e acabamento superficial. Os pontos -chave incluem: Tolerâncias apertadas: a fundição de matriz pode obter tolerâncias tão apertadas quanto ± 0,1 mm, tornando -a adequada para aplicações que exigem dimensões precisas. Acabamento da superfície lisa: o acabamento superficial de fundição geralmente varia de 1-2 µm de AR, que geralmente elimina a necessidade de usinagem ou polimento adicionais. Repetibilidade: A consistência do processo de fundição de matriz garante que cada parte produzida seja praticamente idêntica à anterior, o que é crítico para a produção de alto volume. A alta precisão das peças de fundição reduz a necessidade de operações secundárias, economizando tempo e custos, garantindo que as peças atendam às especificações exatas.
b) Geometrias complexas: o fundamento de matriz se destaca na produção de peças com geometrias complexas e detalhes complexos que seriam desafiadores ou impossíveis de serem alcançados com outros métodos de fabricação. As vantagens incluem: formas complexas: o processo de injeção de alta pressão permite a criação de formas complexas, incluindo paredes finas, cantos nítidos e texturas detalhadas. Recursos integrados: as peças podem ser projetadas com recursos integrados, como threads, chefes e orifícios, reduzindo a necessidade de montagem ou usinagem adicional. Flexibilidade do projeto: a fundição de matriz oferece ótima flexibilidade de design, permitindo que os engenheiros otimizem as peças para desempenho e peso sem comprometer a fabricação. Essa capacidade de produzir geometrias complexas em uma etapa de processo única reduz o tempo de montagem e melhora o desempenho geral da peça.
c) Força e durabilidade: as peças de fundição são conhecidas por sua força e durabilidade, tornando -as adequadas para aplicações exigentes. Os principais fatores incluem: Propriedades do material: metais fundidos como alumínio, zinco e magnésio oferecem excelentes propriedades mecânicas, incluindo alta resistência à tração, resistência ao impacto e resistência ao desgaste. Resfriamento rápido: O processo de resfriamento rápido e solidificação inerente à fundição resulta em uma microestrutura de grão fino, aumentando a resistência e a durabilidade das partes. Consistência: A natureza controlada do processo de fundição de matriz garante propriedades mecânicas consistentes ao longo de cada parte, o que é crucial para a confiabilidade em aplicações críticas. A força e a durabilidade inerentes às peças de molde os tornam ideais para uso nos setores automotivo e industrial, onde é essencial alto desempenho e longevidade.

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