Peças de fundição de ganho de peso mecânico

Ao fabricar peças fundidas mecânicas de matrizes, como alcançar o objetivo de aumentar o peso, mantendo ou melhorando as propriedades mecânicas?

Ao fabricar Castões de matrizes mecânicas de peso de peso A escolha do material certo é a chave para garantir que o produto atenda aos requisitos de peso, mantendo ou melhorando as propriedades mecânicas. Precisamos considerar a densidade do material, porque a maneira direta de aumentar o peso é escolher um material com uma densidade mais alta. No entanto, simplesmente aumentar a densidade pode não ser suficiente para atender a todos os requisitos de desempenho; portanto, fatores como força material, resistência, resistência à corrosão, estabilidade térmica e desempenho do processamento também precisam ser considerados de maneira abrangente.

Para as peças fundidas mecânicas de matrizes, os materiais comumente usados ​​incluem ligas de alumínio, ligas de zinco, ligas de magnésio e algumas ligas de cobre. Esses materiais têm boas propriedades de fundição e máquinabilidade e podem ser formuladas de acordo com diferentes cenários de aplicação para alcançar o equilíbrio desejado de peso e desempenho. Por exemplo, para peças que precisam suportar grandes cargas, ligas de alumínio de alta resistência ou ligas de cobre podem ser selecionadas, e sua força pode ser melhorada por meio de processos como tratamento térmico; Para peças que requerem boa resistência à corrosão, os materiais resistentes à corrosão com elementos de liga específicos adicionados podem ser selecionados.

Para reduzir os custos enquanto atende aos requisitos de peso, materiais compostos ou estruturas de materiais de várias camadas também podem ser consideradas. Através de seleção de material razoável e projeto estrutural, é possível obter uma dupla melhoria no peso e no desempenho de fundições de matrizes ponderadas mecanicamente sem aumentar muito custo.

No processo de fundição, como otimizar os parâmetros do processo para controlar a precisão do peso e a qualidade interna das peças fundidas de matrizes ponderadas mecanicamente?

No processo de fundição de matriz, otimizar os parâmetros do processo é um meio importante para controlar a precisão do peso e a qualidade interna de Castões de matrizes ponderadas mecanicamente . O processo de fundição da matriz envolve vários parâmetros -chave, incluindo temperatura de vazamento, velocidade de vazamento, pressão, tempo de retenção e temperatura do molde, que afetam diretamente a qualidade da moldagem, a precisão do peso e a estrutura interna da fundição.

Para obter controle preciso do peso e estrutura interna de alta qualidade, é necessário determinar a temperatura de vazamento e a temperatura do molde apropriados. A temperatura de vazamento muito alta fará com que o líquido de metal seja muito fluido e é fácil produzir defeitos como cavidades de encolhimento e encolhimento; Enquanto a temperatura de vazamento muito baixa afetará a capacidade de enchimento do líquido metálico e a densidade da fundição. A temperatura do molde afeta a taxa de resfriamento e o processo de cristalização da fundição e, em seguida, afeta sua estrutura e desempenho internos.

Derramar muito rápido pode fazer com que o metal fundido impacte o molde, resultando em respingos e arrastamento de ar, afetando a qualidade da superfície e a qualidade interna da fundição; Derramar muito lentamente pode causar fluidez insuficiente do metal fundido, afetando a integridade e a precisão do peso da fundição. A pressão afeta diretamente a capacidade de enchimento do metal fundido e a densidade da fundição. A pressão excessiva pode causar danos ao molde ou deformação da fundição, enquanto pouca pressão pode causar defeitos como poros e encolhimento dentro da fundição.

O controle do tempo de retenção também é crucial. O tempo de retenção insuficiente pode causar solidificação incompleta dentro da fundição, resultando em defeitos como cavidades de encolhimento e encolhimento; Embora o tempo de retenção muito longo possa aumentar o ciclo de produção e o custo. Portanto, é necessário determinar o tempo de retenção ideal por meio de experimentos e otimização com base em condições específicas de material e processo.